Оборудование для производства керамзитобетонных блоков

Содержание
  1. Как правильно выбрать оборудование для производства керамзитобетонных блоков? Какой станок купить для производства? :
  2. Технические характеристики блоков из керамзитобетона
  3. Достоинства керамзитоблоков
  4. Состав смеси
  5. Пропорции
  6. Требуемые условия при организации данного производства
  7. Оборудование для производства керамзитобетонных блоков
  8. Производство керамзитоблоков своими силами
  9. Совет
  10. Вложения
  11. Выручка
  12. Расчет себестоимости
  13. Наличие общих расходов
  14. Прибыль
  15. Итог
  16. Устройство мини-завода по выпуску керамзитобетонных блоков
  17. Особенности бизнеса
  18. Необходимое сырье
  19. Технология производства
  20. Оборудование для производства
  21. Готовые линии для организации производства
  22. Рифей 04ТС
  23. Рифей-Буран-М
  24. Бизнес-план
  25. Станок по выпуску керамзитобетонных блоков своими руками
  26. Какие станки используют для выпуска керамзитоблоков
  27. Особенности самодельных станков
  28. Ручные вибрационные станки
  29. Передвижные механизированные станки
  30. Вибрационные столы
  31. Вибрационные прессы
  32. Технология производства керамзитблоков
  33. Подготовка раствора
  34. Формовка изделий
  35. Сушка и хранение
  36. Производители, характеристики и стоимость промышленного оборудования
  37. Как сделать станок для керамзитных блоков своими руками?
  38. Порядок выполнения работ
  39. Какой станок нужен для для производства керамзитоблоков?
  40. Этапы изготовления керамзитобетонных блоков
  41. Оборудование для мелклосерийного производства 
  42. Оборудование для изготовления крупных партий 
  43. Как самому сделать станок для производства керамзитоблоков?
  44. Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях
  45. Самостоятельное изготовление блоков из керамзитобетона
  46. Технология производства в домашних условиях
  47. Оборудование для производства блоков

Как правильно выбрать оборудование для производства керамзитобетонных блоков? Какой станок купить для производства? :

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков

Блоки из керамзитобетона – это легкий строительный материал, используемый для возведения стен различных зданий. Несмотря на небольшую массу, они экологически чистые и прочные. Замечательно то, что изготовление керамзитобетонных блоков можно осуществить самостоятельно.

Это позволит значительно уменьшить затраты на постройку. При этом не нужно будет сомневаться в их качестве, если изготавливать из хорошего исходного материала. Также у многих может возникнуть вопрос о том, какие станки для производства керамзитобетонных блоков необходимо выбрать.

Об этом далее подробнее.

Технические характеристики блоков из керамзитобетона

Данный строительный материал наделен большой прочностью. На испытаниях керамзитобетон показал, что способен выдержать нагрузку до 20 Мн/м². В зависимости от прочности существуют марки следующих модификаций 100, 150, 200.

Керамзитобетон – это отличный теплоизолятор. Он устойчив к огню, воде, (влагопоглощение составляет не больше 7%). Также он морозоустойчив и обеспечивает хорошую звукоизоляцию.

Покупка строительного материала является самым простым решением, но на это понадобятся немалые средства. Для экономии финансов можно организовать изготовление керамзитобетонных блоков самостоятельно. Это можно сделать прямо на строительном участке. Помимо экономии, собственное производство оправдывается тем, что можно быть спокойным за качество изделий.

Достоинства керамзитоблоков

Указанный материал, по сравнению с пенно- и газобетоном, обладает следующими преимуществами:

  • Конкурентной стоимостью.
  • Водостойкостью и постоянным содержанием влаги (в пределах от 6 до 10%).
  • Теплопроводностью.
  • Устойчивостью к температурным перепадам и морозам.
  • Огнестойкостью.
  • Отличной паропроницаемостью, которая позволяет регулировать уровень влажности воздуха в доме.
  • Устойчивостью к ржавчине и гниению.
  • Отсутствием агрессивных веществ, которые вызывают коррозию деталей из металла.
  • Отличной теплоизоляцией.
  • Стены из данных блоков просто облицовываются различными отделочными материалами.
  • Они не подвержены воздействию грибка, микроорганизмов, насекомых, плесени.
  • Не нужно наносить толстый слой штукатурки и устанавливать сетку.
  • Указанные блоки наделены одновременно положительными свойствами и камня, и дерева.
  • Поверхность данного материала не нуждается в подготовке под отделку.

Масса керамзитных блоков в 2,5-3 раз ниже, чем бетонных. Это позволяет значительно снизить вес здания и сэкономить на постройке фундамента.

По сравнению с кирпичом масса керамзитобетонных блоков в 2 раза меньше. Монтаж при этом осуществляется намного быстрее. Это за счет того, что объем одного блока равен объему семи кирпичей. Поэтому использование данного материала позволит снизить себестоимость работы на 40%.

Следовательно, керамзитобетонные блоки позволяют повысить большинство технико-экономических показателей строящегося здания, уменьшить расходы на сооружение фундамента, усовершенствовать комфорт проживания. Это является немаловажным.

Состав смеси

Керамзитобетонные блоки состоят из нескольких обязательных компонентов. Во-первых, это керамзит, который используется как основной материал.

Во-вторых, связующими веществами являются цемент (подойдет марки М400), вода и песок. В данном случае необходимо наличие каждого компонента.

Нужно выбирать керамзитовый песок мелкого отсева, так как он является лучшим вариантом для такого вида изделий.

Для производства качественных и крепких блоков применяют особые добавки. Это важно знать. Для повышения морозостойкости в основном добавляют омыленную древесную смолу. Раствор будет связываться лучше, если будет использоваться лигносульфонат. На пластичные свойства данного материала может повлиять и обычный порошок для стирки. Его кладут одну чайную ложку на одно ведро воды.

Пропорции

Смешиваются компоненты в следующих пропорциях: керамзит – 6; песок – 3; цемент – 1; вода – от 0,8 до 1 (в зависимости от влажности песка). Осуществляется данный процесс поэтапно, а именно:

  • Изначально наливается вода в бетономешалку.
  • Затем засыпается керамзит.
  • Дальше – песок и цемент.
  • После все перемешивается 1-2 минуты в указанном оборудовании.

Полученная смесь должна не разваливаться и держать объем.

Требуемые условия при организации данного производства

В данном случае понадобится:

• Помещение, в котором имеется отопление, вентиляция и электричество, а также ровный пол.

• Наличие открытой площадки для хранения и просушки продукции.

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков

Для того чтобы осуществить организацию процесса выпуска данной продукции, потребуется:

• Вибропресс (вибростанок) или вибростол.

• Бетономешалка.

При этом не мешало бы разобраться, как работает станок по производству керамзитобетонных блоков. Выбор в данном случае зависит от индивидуальных возможностей и желаний.

Вибростолом является надежный механизм, на который проводят установку сменного блока – форм – и закрепляют вибратор. Цена их не высока, они обеспечивают хорошую производительность. Указанные конструкции рассчитаны на изготовление одной или нескольких форм. Однако нужно знать, что данное оборудование для производства керамзитобетонных блоков во многом рассчитано на ручной труд.

Вибростанки собой представляют сложную конструкцию. Однако осуществлять работу на них можно намного эффективнее и проще. У них закрепляется на раме несъемная блок-форма. Вибрация в данном случае передается прямо на нее.

За счет применения выжимного пуансона гарантируется гладкая и ровная поверхность производимого блока. Вибропресс для производства керамзитобетонных блоков является составной частью данного станка.

Стоимость такого оборудования высока, но если обратить внимание на бесспорные преимущества его применения, то она вполне объяснима.

Стоит заметить, что может понадобиться и такое оборудование для производства керамзитоблоков, как бетономешалка.

Производство керамзитоблоков своими силами

Рассмотрим данный процесс подробнее. Перед составлением керамзитобетонной смеси необходимо подготовить формы, которые представляют собой поддоны из пластика или металлического листа.

У них должна быть ровная поверхность. Можно также использовать деревянные формы, изготовленные из досок в форме буквы «Г». В таком случае полученный стройматериал будет фактурным.

Размеры блоков в основном составляют 39х19х14 см.

Процесс производства блоков осуществляется в 4 этапа.

  1. Происходит перемешивание всех ингредиентов. Самое важное – соблюдать правильные пропорции. Песок должен составлять 3 части от общего объема. Воды можно наливать 0,8-1 часть. Столько же понадобится и цемента. А вот керамзита необходимо 6 частей. Важной является последовательность, с которой имеющиеся компоненты загружаются в бетономешалку. Первым делом заливается вода, потом засыпают керамзит, а потом уже осуществляют добавление цемента и песка.
  2. После хорошего перемешивания смеси приступают к формованию – к примеру, с использованием вибростанка. Такое оборудование для производства керамзитных блоков является наиболее популярным. Изготовление блоков происходит непосредственно в нем. В формовку помещают стальную пластину, а затем уже заливается полученный раствор. После заполнения включают двигатель для вибрации. Излишки смеси убираются.
  3. После этого пластину с формой можно поднимать. Для этого прокручивают рукоятку станка. В итоге получают соответствующий керамзитобетонный блок.
  4. Затем заготовки, которые получились, просушивают. После полного затвердения раствора проводят снятие стальных пластин.

Совет

Перед тем как начать изготовление керамзитобетонных блоков, необходимо осуществить расчет их себестоимости. Этот процесс является несложным, если известна цена всех имеющихся составляющих.

В этом случае необходимо определить стоимость готовой единицы материала.

В целом расчеты укажут на то, что самостоятельное производство указанных блоков – это намного дешевле, чем осуществлять закупку готовых.

Вложения

При организации донного бизнеса потребуются следующие затраты:

  • При покупке оборудования – 339,12 тыс. руб.
  • Расходы на транспорт – 40 тыс. руб.
  • При закупке сырья – 100 тыс. руб.
  • Для проведения регистрации в ИНФС, открытия счета, прочих расходов – 50 тыс. руб.

В итоге получается 529,12 тыс. руб.

Выручка

В данном случае следует правильно все подсчитать. При производстве указанных изделий 110 шт/час, загрузке оборудования 6 раз в час, количестве за месяц смен – 22, выработке – 14 520 шт., оптовой цене продукции – 36 руб. за 1 шт. выручка получается 522 720 руб. Однако данная сумма может варьироваться в зависимости от определенных изменений, внесенных в индивидуальном порядке.

Расчет себестоимости

В этом случае основой является численность блоков, которые выпускаются за час. Учитывая стоимость компонентов, входящих в состав изделия, и затраты на электроэнергию, себестоимость 110 керамзитоблоков составит 1978,78 руб. Получается за 1 шт. – 17,99 р. Подсчет прямых материальных издержек за 1 мес. на производство 14 520 шт. данных блоков составляет 261 215 руб. (14 520 р. х 17,99 р.)

Наличие общих расходов

Здесь следует учесть следующее:

• Затраты на зарплату (из расчета на 3 человека) – 60 тыс. руб.

• На проведение социальных отчислений – 18 тыс. руб.

• На аренду помещения и открытой территории – 50 тыс. руб.

• На осуществление прочих административных расходов – 20 тыс. руб. В данном случае подразумеваются коммунальные и банковские платежи, Интернет, связь.

• Иные необходимые расходы – 15 тыс. руб.

В итоге получаем – 163 тыс. руб.

Прибыль

В этом случае выходит следующий расчет:

От 522 720 руб. отнимаем 163 000 руб. и 261 215 руб., получаем 98 505 руб.

В результате этого выходит, что инвестиции окупятся в течении 6 месяцев.

Итог

Ознакомившись с вышеизложенным, каждый может узнать о том, как выглядит производство керамзитобетонных блоков, каким преимуществом обладает данный материал и как выбрать подходящее оборудование.

Источник: https://BusinessMan.ru/new-kak-pravilno-vybrat-oborudovanie-dlya-proizvodstva-keramzitobetonnyx-blokov.html

Устройство мини-завода по выпуску керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки – строительный материал, который обладает большим количеством преимуществ.

К таким относят:

  • отличные тепло и звукоизолирующие свойства,
  • морозостойкость,
  • долговечность,
  • небольшой вес,
  • низкая стоимость, и другие.

Элементы стены из керамзитобетонного блока

Поэтому наладить мини-завод по их производству считается очень выгодной бизнес-идеей.

Особенности бизнеса

Мини-завод данного типа является достаточно прибыльным, поскольку на рынке строительных материалов ощущается нехватка качественной продукции. Большие предприятия стараются снизить стоимость керамзитобетонных блоков, и делают это за счет ухудшения качества. Поэтому, если наладить производственную линию небольшой мощности, достаточно скоро можно получить высокую прибыль.

Станок для производства керамзитоблоковОсновными каналами сбыта готовой продукции считаются небольшие строительные магазины. Для увеличения спроса рекомендуется наладить производство нескольких видов керамзитных блоков разных марок и размеров.

Необходимое сырье

Для изготовления данного строительного материала необходимо использовать следующее сырье:

  • портландцемент;
  • керамзит мелкой фракции (до 10 мм);
  • керамзитовый песок;
  • вода.

Расчёт материальных затрат на производство керамзитобетонных блоков

От пропорций данных ингредиентов зависят характеристики керамзитобетонных блоков. Если использовать много цемента, можно получить конструкционный материал. Его применяют для кладки несущих конструкций, поскольку он обладает высокой прочностью и жесткостью.

Чтоб получить продукт с высокими теплоизолирующими свойствами, необходимо применить следующую пропорцию:

  • 60% керамзита;
  • 30% песка;
  • 10% цемента.

Пропорции керамзитобетона

Технология производства

Для производства данных блоков необходимо придерживаться следующей технологии:

  • В бетономешалке происходит смешивание всех компонентов в определенной пропорции. Сначала туда заливается необходимый объем воды, потом засыпается керамзит, песок и цемент. Также в обязательном порядке добавляется пластификатор. На выходе нужно получить плотную смесь, которая способна хорошо держать форму. Схема производства керамзитобетонных блоков
  • Свежеприготовленный раствор необходимо переложить в формы. После этого происходит формирование блоков на специальном вибростанке. Во время работы данного оборудования необходимо периодически снимать излишки раствора, которые образуются в результате уплотнения смеси.
  • При температуре 50-60°С происходит сушка изделий при помощи специального оборудования на протяжении 2 дней.
  • После затвердения блоков необходимо выдержать их в формах на открытом воздухе еще 1-2 недели, чтоб они достигли необходимых эксплуатационных характеристик.

Оборудование для производства

Мини-завод данного типа должен быть оснащен несколькими агрегатами средней мощности, которые образуют целый производственный комплекс. В перечень необходимого оборудования входит:

  • бетономешалка. Данный агрегат должен иметь вместительный барабан от 125 л с мощными лопастями. Популярные модели бетономешалок – СГС-М245 (98 тыс. руб.), КВАДР БП2Г-375 (12 тыс. долларов), КВАДР БП1В-375 (460 тыс. руб.); Процесс производство керамзитобетонных блоков
  • вибростол. На данный агрегат устанавливаются сменные формы и станок по производству изделий разного вида. Данный тип оборудования более дешевый, но сложнее во время эксплуатации. Если станок оснащен несъемными формами, все технологические операции будут максимально автоматизированными. Также можно использовать вибропресс. Данные агрегаты более мощные, поэтому с их помощью можно получить больше готовой продукции. Популярные модели – вибростол ЭВ-346 (35, 4 тыс. руб.), Гефест-6 плюс (38,4 тыс. руб.), вибропресс  КВАДР 1СО2 (4,5 тыс. долларов);
  • формовочные поддоны. Для полной оснастки производства необходимо закупить целый комплект, стоимость которого составляет 50 тыс. руб.

Готовые линии для организации производства

Чтобы получить большую прибыль, необходимо закупить мощное оборудование. Оно стоит намного дороже, но производительность у него в несколько раз выше. При помощи таких линий-станков можно окупить первоначальные расходы через 1-2 месяца. Теплопередача керамзитобетона и теплоблока

Рифей 04ТС

Характеристики оборудования:

  • стоимость – 9,25 тыс. долларов;
  • производительность – 150 штук/час;
  • мощность – 15 кВт;
  • вес всего комплекса – 2,7 т.

Компоновка пресса Рифей-04

Для эффективного производства понадобится 3-4 человека. В состав комплекса входит разнообразное оборудование, включая пульт управления для автоматизации процесса.

Рифей-Буран-М

Характеристики станка:

  • стоимость – 50 тыс. долларов;
  • производительность – 500 штук/час;
  • мощность – 41 кВт;
  • вес агрегата – 12,5 т;
  • дополнительные функции – производство тротуарной плитки (56 кв. м/час), облицовочного камня (3000 штук/час) и других изделий.

Вибропресс Рифей-Буран

Для организации производственного процесса понадобится обслуживающий персонал – 3-5 человек. Преимущества агрегата – автоматизация дозирования смесей, присутствие памяти для разных рецептур (до 24), минимальные погрешности при взвешивании (не больше 2%).

Бизнес-план

Мини-завод небольшой мощности предполагает следующие минимальные первоначальные вложения (в руб.):

  • покупка оборудования – 400000;
  • транспортировка производственного комплекса и сырья – 40000;
  • закупка сырья – 100000;
  • организационные расходы – 50000.

В результате получается, что для открытия небольшого завода по производству керамзитобетонных блоков понадобится около 530 тыс. рублей.

Характеристика керамзитобетонных блоков

Данное оборудование способно произвести 110 штук готовых изделий в час. При загруженности 22 дня в месяц по 6 часов можно получить не больше 14520 штук. Оптовая цена одного блока составляет 36 рублей. При таких показателях объем дохода достигает 522720 рублей в месяц.

Виды керамзитных блоков

Себестоимость продукции формируется, исходя из следующей потребности (в руб. для партии 110 штук):

  • керамзит – 726 кг – 1452;
  • песок – 266,2 кг – 79,9;
  • цемент – 121 кг – 435,6;
  • вода – 96,8 л – 4,8;
  • электроэнергия – 1,9 кВт/час – 6,5.

Бизнес план по производству керамзитобетонных блоков

В результате себестоимость 1 блока составит 17,99 руб. Для производства 14520 штук понадобится 261215 руб. Также присутствуют следующие текущие расходы (в руб.):

  • зарплата рабочих – 60000;
  • социальные отчисления – 18000;
  • аренда производственных помещений – 50000;
  • административные расходы (интернет, мобильная связь, банковское обслуживание, коммунальные платежи и другое) – 20000;
  • неучтенные расходы – 15000.

В результате чистая прибыль за месяц будет составлять около 98,5 тыс. рублей. При такой мощности мини-завод окупится на протяжении 6 месяцев. При применении более эффективного оборудования данный показатель может уменьшиться до 1-2 месяцев.

Источник: http://promtu.ru/mini-zavodyi/mini-proizvodstvo-keramzitobetonnyih-blokov

Станок по выпуску керамзитобетонных блоков своими руками

В массовом гражданском и промышленном строительстве применяют станок для производства керамзитоблоков заводского исполнения. Такие агрегаты обладают высокой мощностью, производительностью, удобством в эксплуатации. Ограничительной характеристикой промышленного оборудования является высокая стоимость.

Для уменьшения затрат используют самодельное оборудование для производства керамзитобетонных блоков. Станки, выполненные своими руками, позволяют изготавливать материал в короткие сроки с наименьшими затратами.

Какие станки используют для выпуска керамзитоблоков

Для выпуска керамзитобетонных блоков применяют следующие виды оборудования:

  • заводского исполнения;
  • самодельного изготовления.

Промышленные станки используются для изготовления большого количества строительных материалов. Используются на заводах, фабриках, домостроительных комбинатах.

Самодельные станки применяют для выпуска блоков своими руками в домашних условиях. Используют для возведения загородных домов, дачных коттеджей, гаражей, овощехранилищ и других хозяйственных построек.

Особенности самодельных станков

Виды оборудования для изготовления керамзитобетонных блоков:

  1. Ручные вибрационные станки.
  2. Передвижные механизированные станки.
  3. Вибрационные столы.
  4. Вибрационные прессы.

Ручные вибрационные станки

Состоят из электродвигателя и вибрационного стенда. Смесь укладывается в формы. Оборудование позволяет выполнять цельные или пустотные блоки. Техническая оснастка имеет стационарные или съемные пустотообразователи.

Основным достоинством оборудования являются небольшие габариты и относительно низкая стоимость.

Недостатком служит небольшая мощность и малая производительность. Все процессы проходят при непосредственном участии человека. Мощность оборудования не превышает 2,0 кВт.

Передвижные механизированные станки

Оснащены вибрационным оборудованием для керамзитобетонных блоков мощностью от 2 до 10 кВт. Для перемещения служат прицепные или съемные ролики. Для выполнения дополнительных функций оборудуются модульными системами.

Достоинством является возможность свободного перемещения, малые габариты, небольшая стоимость.

Недостатком служит невысокая производительность и энергоемкость оборудования.

Вибрационные столы

Представляют собой пространственную конструкцию с электродвигателем и вибрационным устройством. Поверхность стола состоит из стального поддона. Для его изготовления используется стальной оцинкованный лист толщиной от 3 мм с бортами.

Формы с залитой смесью устанавливаются на поддон. Под действием вибрации раствор утрамбовывается и принимает необходимую форму. После этого изделия отправляют на сушку.

Достоинством вибрационных столов является простота устройства, обслуживания, минимальная стоимость оборудования.

Недостатком является низкая производительность и большая доля ручного труда.

Вибрационные прессы

Используются на промышленных предприятиях. Обладают мощностью до 500 кВт. Оборудованы автоматикой и приборами неразрушающего контроля готовых изделий.

Оборудование работает в автоматическом и полуавтоматическом режиме на всех этапах производства. Производительность достигает 150 и более кубометров изделий в смену.

Технология производства керамзитблоков

Производство керамзитовых блоков состоит из следующих этапов:

  1. Приготовление рабочей смеси.
  2. Формование изделий.
  3. Предварительное затвердевание.
  4. Просушка изделий и набор прочности.
  5. Транспортировка керамзитобетонных блоков на склад.

Подготовка раствора

Для приготовления 100 кг рабочей смеси принимают следующие пропорции, кг:

Керамзит – 54,5.

Песок – 27,2.

Цемент – 9,21.

Вода – 9,09.

Цемент марок М400 или М500 используют в сухом и чистом виде. Для получения глянцевой поверхности в смесь добавляют плиточный клей. Пластичность и укладываемость раствора повышают с помощью пластификаторов.

Химические добавки повышают морозостойкость и водонепроницаемость готовых изделий. Для увеличения пористости используют древесную омыленную смолу.

Бетонный раствор получают тщательным перемешиванием компонентов смеси. В бетономешалку или специальную емкость помещают взвешенное количество ингредиентов. Состав перемешивают в течение 2—3 минут.

Из готовой порции смеси получают 9—10 стандартных блоков размером 39×19×19 см.

Формовка изделий

Приготовленный состав укладывают в специальные стальные формы. После каждого использования формы ополаскивают чистой водой и протирают сухой ветошью.

Формы со смесью устанавливаются на вибрационный стенд. Под воздействием вибрации смесь в формах уплотняется. По мере осадки и уплотнения добавляют необходимое количество раствора. Излишки бетона своевременно удаляют.

После достаточного уплотнения готовые изделия в сушильную камеру.

Сушка и хранение

Высыхание проводят при температуре 50—60°C в течение 2 суток. По истечении указанного срока изделия сушат 25—26 дней на открытом складе в естественных условиях. Высушенный изделия отправляют на склад готовой продукции для последующей реализации.

Производители, характеристики и стоимость промышленного оборудования

Наибольшей популярностью среди специалистов пользуются разработки отечественных производителей. На российском рынке представлен большой ассортимент станков по изготовлению керамзитобетонных блоков. Самые известные из них представлены в таблице.

Наименование оборудованияОсновные технические характеристикиПроизводительСтоимость, руб.
Станок шлакоблочный «Сибирь»Масса, кг — 12,4Размеры, м — 0,45×0,38×0,33Мощность установки, кВт — 0,12Выработка, блок/смена — 320Размер блоков, см — 39×19×19ООО «Delay-bloki.ru» Россия, город Москва6 800
Вибропрессующий станок СПРУТ-2Масса, кг — 140Мощность установки, кВт — 0,55Выработка, блок/смена — от 600 до 1500Размер блоков, см — 39×19×19ООО «Проммаш» Белгородская область, Старооскольский район,село Незнамово65 000
Автоматизированный вибпропрессорный комплексКондор 1—90—ТБМасса, кг — 1570Размеры, м — 1,2х1,8х2,8Мощность установки, кВт — 16,5Выработка:—      750 блок/смена (39х19х19 см);—      1800 штук кирпича (25х12х88 см);—      50 м2 тротуарной плитки (50×50 см).ООО «Стройтехника» Россия, город Златоуст, поселок Красная Горка520 000
Автоматизированный вибпропрессорный комплекс «Рифей-Удар»Масса, кг — 4400Размеры, м – 6,4х4,9х2,6Мощность, кВт — 21,6Производительность:—      1700 блок/смена (39х19х19 см);—      4000 штук кирпича (25х12х88 см);—      100 м2 тротуарной плитки (50×50 см).ООО «Стройтехника» Россия, город Златоуст, поселок Красная Горка1 515 000

Как сделать станок для керамзитных блоков своими руками?

Сделать станок по выпуску керамзитобетонных блоков своими руками по силам каждому человеку. Самодельное устройство целесообразно использовать для личного применения и производства блоков на продажу. В противном случае выгодно купить готовые блоки либо взять оборудование в аренду.

Основными элементами самодельного станка являются:

  1. Матрица.
  2. Ручной пресс.
  3. Вибратор.

Для изготовления самодельного станка потребуются следующие инструменты и материалы:

  • ручной сварочный агрегат;
  • болгарка или ножовка по металлу;
  • набор гаечных ключей;
  • слесарные тиски;
  • стальной лист толщиной 3 мм;
  • стальные трубы диаметром 8—10 мм;
  • электродвигатель мощностью до 1,2 кВт;
  • крепеж (болты, шайбы, гайки, шплинты).

Порядок выполнения работ

Для упрощения процесса сборки рекомендуется воспользоваться технической документацией. Чертежи с подробным описанием процесса сборки приведены в технической литературе. Электронные версии журналов и книг по данной тематике можно найти в Интернет.

  1. Из листа металла изготавливают формовочный ящик. Размеры формовочного ящика подбирают в зависимости от требуемых размеров блоков.
  2. С внешней стороны торцевых стен формовочного ящика приваривают ручки. Они предназначены для переноски станка.
  3. Из труб изготавливают пустотообразователи. Высоту деталей принимают на 3—5 мм меньше высоты формовочного ящика. Трубы соединяют между собой стальной пластиной.
  4. С помощью сварки соединяют трубы и пластину в единую конструкцию.
  5. Полученную конструкцию с обоих сторон приваривают к торцевым стенкам формовочного ящика.
  6. Изготавливают ручной пресс. Для этого используют стальной лист на 1—2 мм меньше размеров формовочного ящика. В заготовке вырезают отверстия на 0,5—1,0 мм меньше диаметра трубы. По краям крышки приваривают ручки.
  7. С наружной стороны стенки формовочного ящика приваривают кронштейны для установки электродвигателя.

Устанавливают электродвигатель мощностью 0,5—1,0 кВт с пусковым механизмом. Для создания вибрации вал электродвигателя оснащают эксцентриком.

Источник: http://betonov.com/vidy-betona/keramzitobeton/stanok-dlya-proizvodstva-keramzitoblokov.html

Какой станок нужен для для производства керамзитоблоков?

Керамзитобетонные блоки —  популярный стройматериал, используемый для изготовления несущих конструкций. Особенность производства этих блоков в том, что в качестве наполнителя вместо шлака или щебня, применяется керамзит, получаемый при обжиге глины.

Именно благодаря этому компоненту, керамзитобетонные блоки являются отличным утеплителем, отличаются экологической чистотой, прочностью и облегченностью.

Этапы изготовления керамзитобетонных блоков

Образование рабочей смеси

Сначала в бетономешалку заливают воду, затем насыпают цемент, потом подмешивают керамзитовый песок, после чего добавляют крупнофракционный керамзит. Все ингредиенты тщательно перемешивают.

Формирование и уплотнение смеси

Изготовленным раствором заполняют формы необходимых размеров. В них смесь уплотняется. Излишняя жидкость, посредством пуансона, отжимается.

Предварительная просушка бетонных изделий

Блоки высвобождаются из форм автоматически либо вручную. Готовые изделия располагаются отдельно друг от друга для просушки. На это может потребоваться от 6 часов до одних суток. Уложенная в штабеля продукция, что называется, «доходит» до нужной кондиции в течение трех суток.

Увлажнение блоков

В соответствие с технологическими нормами, бетонные изделия держат две-три недели в слегка увлажненной среде.

Окончательная недельная просушка.

В течение этого времени цемент приобретет марочную прочность.

Если производство керамзитобетонных блоков осуществляется зимой либо нет условий для полноценной просушки изделий, в рабочую смесь добавляют пластифицирующие добавки. Они сокращают процесс схватывания бетона до 6-8 часов, обеспечивают прочность блокам, повышают их морозостойкость.

: производство керамзитоблоков в домашних условиях.

Оборудование для мелклосерийного производства 

1. Ручной стационарный вибростанок

Это оптимальное решение для домашнего производства блоков. Вибратор элементарной конструкции прикреплен к корпусу станка. Посредством колебаний, им производимых, происходит заполнение формы. Для создания пустот может оснащаться съемными стержнями.

2. Мобильный высокомеханизированный станок

Его многосекционные формы имеют до 6 матриц. Некоторые модели оснащены не только вибромотором, но и прессом для утрамбовывания. В процессе производства формы заполняются смесью, вибрация и давление придают блокам нужную форму; для их просушки секция опускается на подготовленную опалубку; после этого,  станок перемещается на новое место.

3. Вибростол

Состоит из металлической станины и прикрепленного к ней вибродвигателя. На металлический поддон устанавливают формы, заполненные раствором, который уплотняется посредством вибрации.

Вполне возможно, что ниша производства керамзитобетонных блоков в вашем регионе почти занята или в нее уже вообще не пробиться  . В этом нет ничего страшного. Практически аналогичное оборудование требуется для производства газобетона и арболитовых блоков.

Оборудование для изготовления крупных партий 

Вибропрессующий станок Спрут-2

  • весит 140 кг;
  • состоит из матрицы на два блока, вибродвигателя (380 В, 550 Вт), рамы, поддона, пуансона, поддоносъемника;
  • выпускает за смену 600 — 1500 изделий (390×190×190 мм).

Автоматизированный вибпропрессорный комплекс Кондор 1-90-ТБ

  • • помимо керамзитоблоков, производит теплоблоки, полублоки, шлакоблоки, арбалитовые блоки, а также облицовочные материалы, садовые бордюры, брусчатку, кирпичи;
  • • весит 1,57 тонны;
  • • имеет габариты — 1,2х1,8х2,8 м;
  • • состоит из матрицы-пунсона, вибропресса мощностью 16,5 кВт, бетоносмесителя объемом 90 л, ленточного транспортера, насосной станции, бункера, 5 поддонов, стеллажа, пульта управления;
  • • выпускает за смену 750 штук блоков (390х190х190мм), 1800 штук кирпича (250х120х88мм), 50 м2 тротуарной плитки.

: вибропресс Кондор 1-90-ТБ

Автоматизированный вибпропрессорный комплекс Рифей-Удар

  • рассчитан на изготовление стеновых блоков, бордюрных камней, тротуарных плит;
  • способен работать не только под навесом, но и под открытым небом;
  • весит 4,4 т;
  • имеет габариты: 6400х4900х2600 мм;
  • состоит из вибропресса мощностью 21,6 кВт, смесителя, дозатора, модуля подачи поддонов, загрузчика смеси, электрошкафа, маслостанции;
  • производит в час 250 стеновых блоков (390х190х190 мм), 350 штук полублоков (390х120х188 мм), 500 штук бордюров (780х150х300 мм), 200 штук бордюров (780х80х200 мм), 625 штук тротуарной плитки (100х200х70 мм).

Как самому сделать станок для производства керамзитоблоков?

Созданный своими руками станок обойдется в 10 раз дешевле фабричного. В комплектацию простейшей самодельной установки входят формовочный ящик без матрицы (дна) и размещенный на боковой стене вибратор. Съемную матрицу готовят вручную.

На этом станке можно производить блоки, имеющие габариты 390х190х188 мм, с процентом пустотности не более 30 %. Форма пустот может быть круглой или прямоугольной. Пустотообразователь обязательно должен быть конусовидным, тогда форму легко будет снимать с блока.

Изготовить матрицу достаточно просто:

  • снимаем замеры с формы блока;
  • вырезаем соответствующую заготовку из листа металла 3-миллиметровой
  • снимаем замеры с формы блока;
  • вырезаем соответствующую заготовку из листа металла 3-миллиметровой толщины (желательно предусмотреть запас – примерно 5 см – для утрамбовки);
  • из заготовки выполняем сквозной ящик (без дна);
  • сварочный шов делаем снаружи.

Для устойчивости станка можно с торцов ящика приварить тонкие профильные трубы. Затем по периметру основания выполнить резиновую обивку. А чтобы не просыпался раствор, нужно изготовить окаймляющий фартук.

В роли вибратора можно использовать электродвигатель стиральной машины мощностью 150 Вт. Нужно только добиться смещения центров. На вал прикрепляется металлическая планка с боковым отверстием – эксцентриком (его параметры определяются путем эксперимента).

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях

  1. Приготовление раствора.
  2. Помещение смеси в формы и отправление на прессовку.
  3. Недельная просушка блоков: складирование их в штабели с 2-3-сантиметровым просветами.
  4. Извлечение блоков из форм.
  5. Помещение изделий на склад.

Самостоятельное изготовление керамзитобетонных блоков отличается высоким уровнем рентабельности.

Для начинающего бизнесмена такое производство – замечательная идея.

Источник: http://metmastanki.ru/oborudovanie-dlya-proizvodstva-keramzitoblokov

Самостоятельное изготовление блоков из керамзитобетона

Отечественный рынок строительных материалов развивается стремительными темпами. Появление новых технологий представляется неплохой перспективой прибыльного бизнеса в этой сфере.

Для того чтобы наладить рентабельное производство у себя дома, совсем необязательно вкладывать большие средства. Например, выгодно заняться изготовлением керамзитобетонных блоков, которые приобретают популярность благодаря крупным габаритам и доступной цене.

Технология простая и понятная, оборудование из Китая или б/у можно купить недорого, в заказчиках недостатка не будет.

Специфика бизнеса

Керамзитобетон принято считать одной из разновидностей легких бетонов. Это искусственный материал, в основе которого цемент, вода и керамзит. Из смеси компонентов формуют строительные элементы разных марок и габаритов.

На первых порах имеет смысл заняться производством качественных блоков для возведения стен. Наиболее популярны изделия марки 300, 400, 500, которые можно выпускать с такими размерами:

  • 190×190×390 мм.
  • 188×190×390 мм.
  • 200×200×400 мм.

Когда процесс будет поставлен на поток, можно заняться изготовлением декоративных блоков из керамзитобетона или других разновидностей.

Технология производства в домашних условиях

Процесс изготовления керамзитобетона состоит из нескольких последовательных этапов:

  • приготовление сырьевой смеси;
  • формовка элементов;
  • затвердение;
  • просушка керамзитобетона;
  • транспортировка и складирование.

1. Приготовление смеси.

Залогом получения первосортных изделий является качественное сырье.

  • Керамзит – гранулы, полученные в результате обжига легкоплавкой глины. Частички на изломе напоминают застывшую пену. Благодаря плотности запекшейся оболочки, керамзит обладает хорошей прочностью. Гранулы диаметром 4-8 мм имеют неправильные формы с закругленными краями. Если в производстве используются более мелкие фракции (керамзитовый песок), то их отмеряют в 2 раза меньше, чем гранулированного материала.
  • Цемент – должен быть идеально чистым и свежим. Предпочтительнее выбирать марки М400 или М500.
  • Присадки – чтобы придать поверхностям блоков глянец, в состав добавляют клей для керамической плитки или камня. Введение пластификаторов (примерно 5 г на 1 шт) способствует усилению водонепроницаемости и морозостойкости. Они препятствуют образованию трещин и истирания. Чтобы снизить массу изделий, добавляют древесную смолу.

Пропорции компонентов керамзитобетона зависят от того, какими свойствами на выходе он будет обладать. Примерное соотношение основного сырья:

  • 60 % – керамзит;
  • 20-22 % – песок строительный;
  • 10 % – цемент;
  • 8-10 % – вода.

В бетономешалку нужно поместить сырье в такой последовательности: вода, керамзит, цемент и песок. Перемешивать не более 2 мин, в результате получается прочный надежный керамзитобетон с небольшим весом и отличными теплоизолирующими качествами. Чтобы блоки были крепче, в смеси должно быть больше цемента. В этом случае возрастает теплопроводность материала и стены становятся холоднее.

Для изготовления одного пустотелого блока потребуется 0,01 куб раствора. Масса непросушенного изделия составляет 11 кг, в сухом виде – 9,5 кг.

2. Формирование.

Приготовленной смесью наполняют специальные емкости.

3. Затвердение.

На этом этапе технологии необходимо применение вибрационного станка. Специальное оборудование обеспечивает сотрясание форм, благодаря чему раствор равномерно распределяется и утрамбовывается. По окончании вибраций избытки смеси удаляют стальной пластиной.

4. Сушка.

Процесс длится двое суток. Отвердевшие элементы просушивают прямо в формах естественным путем или в специальных камерах. Если в составе керамзитобетона присутствуют пластификаторы, то время высыхания снижается до 6-8 часов. После этого блоки вынимают из форм и выдерживают на открытом воздухе 7-10 дней.

5. Складирование.

Штабелируют в сухом хорошо проветриваемом помещении.

Оборудование для производства блоков

Оснастить мини-завод по изготовлению керамзитобетона у себя дома можно тем оборудованием, которое больше подходит по цене – ручным или автоматическим. При выборе станков следует принимать во внимание такие факторы:

  • стартовый капитал;
  • виды и типоразмеры блоков;
  • предполагаемые объемы сбыта;
  • условия поставщика: доставка, монтаж, пуск-наладка, сервисное обслуживание.

Основные агрегаты, которые необходимы для производства керамзитобетонных блоков – это бетономешалка и вибростол. При дефиците средств многие процессы можно осуществлять вручную. Это не будет отражаться на качестве, а лишь удлинит сроки.

1. Бетономешалка – большая емкость, закрепленная на подвижной оси, служит для смешивания отдельных компонентов в единую массу. Модели различаются между собой литражом (вместительностью) и количеством оборотов в минуту.

2. Ручной вибростанок – малогабаритное оборудование, оптимальный вариант. Вибратор закрепляется в корпусе станка и создает колебательные движения малой амплитуды. Благодаря этому строительная смесь равномерно распределяется по форме.

3. Вибростол – станок, объединяющий вибратор и металлический поддон с бортиками в единую конструкцию. На столе располагают блок-формы для утрамбовки смеси.

Вибратор крепится снизу, благодаря чему обеспечивается равномерное распределение колебаний по всей поверхности. По окончании процесса формы переносят к месту сушки, не снимая с поддона. За один цикл можно изготовить 4-6 элементов.

К недостаткам оборудования относятся большие габариты и отсутствие мобильности. Требуется много ручной работы.

4. Передвижные механизированные станки – оборудование на небольших колесах, оснащенное несущим корпусом и автоматическим рычагом для снятия форм. В некоторых моделях предусмотрены прессы для утрамбовки. Вибратор располагается на стенке корпуса и воздействует на формы посредством импульсов.

5. Вибропресс – сложное профессиональное оборудование, применяемое в условиях промышленного производства. Станок оснащается гидроприводом, ускоряющим процесс затвердения керамзитобетона. Специальные детали для образования пустот закрепляются на пандусах, вдавливающихся в матрицы. Блоки формуются и твердеют на поддонах. Главным достоинством является отсутствие ручного труда на всех этапах.

Для изготовления в крупных объемах используют комплексное оборудование, которое состоит из нескольких систем:

  • бетономешалка с дозатором – отмеривает и смешивает сырье;
  • транспортер – перемещает керамзитобетонную смесь;
  • вибропресс – формование блоков.

Стоимость

Начинающему предпринимателю трудно сразу обзавестись высокотехнологичными моделями известных брендов. Поэтому можно купить технику б/у или маломощные станки из Китая. Самое дешевое оборудование с выработкой 20 блоков в час обойдется в 5 000 рублей.

Комплектация бюджетного производства стоит примерно 170 000 – 200 000 рублей. Это позволяет изготавливать за рабочую смену 450-500 блоков.

Минимальная стоимость оборудования:

  • 70 000 рублей – бетономешалка;
  • 50 000 рублей – вибростанок;
  • 50 000 рублей – комплект форм.

Цена оборудования для производства 100 блоков в час стартует от 260 000 руб. Мобильные линии-станки, изготавливающие 500 блоков в час, стоят 3-3,2 млн. руб. Наиболее популярные торговые марки: Рифей, Кондор, HESS.

Источник: http://stroitel-lab.ru/samostoyatelnoe-izgotovlenie-blokov-iz-keramzitobetona.html

Билдмэн
Добавить комментарий